日照市把完成减污降碳协同增效作为促进经济社会开展全面绿色转型的总抓手，坚持降碳、减污、扩绿、增加协同推动，积极探究减污降碳协同办理途径和有用形式，全力打造绿色低碳转型开展“日照经历”。
日照钢铁集团作为全省第一批减污降碳协同立异试点企业，依照试点建造要求，在机制立异、数字赋能、技能打破、减排工程等方面推动绿色低碳高水平质量的开展，积极探究减污降碳协同增效新途径，为钢铁职业绿色低碳转型供给可仿制、可推行的实践经历。
构建了“决议计划-履行-查核”全链条节能降碳办理系统，建立绿色低碳委员会，统筹拟定减碳战略总体设计、审定年度履约计划及降碳办法，保证减污降碳作业高位推动、系统落地。提出“5+1”降碳途径形式，系统规划施行61项降碳工程，清晰碳达峰时间表、路线图及分阶段降碳方针，建立起“全员参加、层层落实、动态监督”的作业机制，为智能工厂建造及减污降碳作业筑牢准则根基。
出资10亿元建造铁区集控中心，构建起掩盖“出产-环保-节能-排放”全链条的数字化管控系统，构成“以数字化办理提高智能制作水平、以全生命周期碳脚印办理饯别绿色开展”为中心的“一体两翼”开展形式，全要素出产率提高30%，年下降能耗约6万吨标准煤，减少二氧化碳排放约17万吨，年降本增效约5亿元。建立才智碳办理渠道，构建全流程碳管控闭环，可主动归集产业链数据，一键生成碳脚印及欧盟CBAM（碳边境调理机制）陈述，提高产品出口竞争力，贯穿质料收购、出产加工到产品交给全流程碳脚印追溯，饯别排碳有本钱、降碳有收益理念，助力绿色低碳开展。
大力施行“上大压小、上高压低”减排工程，全力推动产能晋级改造，关停能耗高、排扩大的12座小高炉和2座小转炉，建造8座3000m³级大型高炉与3座300吨级转炉，打造职业界最具竞争力的“大型高炉+大型转炉”绿色产能演示集群，工艺技能水平、智能制作才能、单位产品能耗、首要污染物排放均到达世界领先水平，其间污染物排放总量减少60%以上，单位产品能耗下降25%以上，为减污降碳协同开展供给坚实支撑。
累计投入71亿元，引入国内外先进老练的污染办理技能，施行300余项超低排放改造工程，全方面掩盖有安排排放、无安排排放、清洁运送三大环节，成功经过中国钢铁工业协会超低排放检验，获评长流程钢铁联合企业环保绩效A级。在此基础上，进一步探究烟气深度办理技能，施行两台360m²、两台600m2烧结机烟气循环深度办理改造，将烟气循环率提高至25%，每年可节省标煤3.7万吨，可减排颗粒物171吨、二氧化硫609吨、氮氧化物855吨、二氧化碳9.5万吨，完成环境效益、经济效益与社会效益有用提高。
选用ESP无头轧制中心技能，建成5条ESP超薄带钢出产线，成为全世界尖端规划的高质量热轧超薄带钢出产基地，可安稳量产0.7mm-1.5mm超薄带钢，与传统轧制工艺比较，可完成吨钢能耗下降70%，钢碳排放量下降80%，每年可节省标煤100余万吨，减排二氧化碳约240万吨。现在ESP特征产品占比50%以上，低碳环保、高强度、高精度的ESP轿车钢市场占有率达17%，带动了下流轿车等职业降碳增效，构成“上游减碳-下流获益”的产业链绿色开展格式。
出资1.3亿元建造18万吨/年二氧化碳捕集及转炉资源化使用项目，以转炉煤气柜出口烟气为质料，将二氧化碳提纯至99.7%以上的高纯度，用于转炉顶底复吹、溅渣护炉等出产环节，完成碳资源的循环使用。项目每年可完成降本6000万元以上，增产效益1000万元以上，一起显着下降产品碳脚印水平，为打造“低碳钢铁”品牌供给要害支撑，也为职业碳捕集使用技能规划化使用堆集经历。
