9月20日，隆尧县河北量子数字新材料有限公司，工人们正在检查由废旧铝材为原料生产的汽车变速箱壳体。本报记者 闫德见摄
“几小时前还是被碾碎的废铝材，现在完成了重生。”9月20日，隆尧县河北量子数字新材料有限公司副总经理董奇带记者来到恒温精加工车间，只见一垛闪着银光的变速箱壳体呈现在眼前。
“这是一款专门用于新能源混动车型的铝合金变速箱壳体。”董奇说，相较于燃油车，这款变速箱壳体内部结构更复杂，重量更轻，对压铸工艺和铝合金材料要求更高。
铝合金是汽车实现轻量化的重要材料。新能源汽车产业的迅速发展，给压铸铝合金生产打开了广阔的增量空间。2024年以来，量子公司通过引进国内外先进的智能化压铸、精密加工设施，与多所院校联合研发升级多种铝合金压铸工艺，成功将产品体系拓展到新能源汽车三电系统外壳和变速箱壳体，成为奇瑞汽车、吉利汽车、中国重汽、宇通客车等新能源商用车及乘用车的重要供应商，公司新能源汽车订单占比超五成。
突破工艺难题后，量子公司又将目光聚焦到了铝合金材料。董奇介绍，新能源汽车对铝合金的强度、轻量化、抵抗腐蚀能力等都有更加高的要求，需要开展针对性材料研发。建立铝合金集中熔化中心成为公司发展的最优解。
今年，量子公司将生产的全部过程中产生的边角料、残次品以及废旧汽车零部件等铝制品作为核心原材料，形成铝合金熔炼、加工的绿色循环闭环。
“废旧铝材再利用具有非常明显的成本和环保优势，更顺应绿色低碳发展潮流，但难点在于如何突破熔炼能耗控制、杂质元素调控等关键技术瓶颈。”董奇说，量子公司与河北工业大学在设备选型、生产设计、熔炼工艺、新材料研发等方面开展产学研深度合作，引进先进的双室反射炉与一体化熔保设备，创新烟气余热回收工艺，研发高精度智能分选系统、电磁搅拌技术，成功突破铝合金量产难关。项目15万吨产能满产后，较原铝生产年碳排放降低超九成。
在铝合金集中熔化车间，工人利用智能筛选系统对废铝精准分类，然后依照产品特性，将缸体、壳体等铝制品破碎后按照特殊的比例混合，投进熔炉。
“智能化系统实时监测铝材熔化状态，检测各项金属元素含量，并精准调控各项工艺参数，让铝合金生产效率、合格率大幅度的提高。”车间主任闫兴杰介绍，如今，公司全系列铝合金产品原料全部来自废旧铝材。
“我们研发的新型铝镁合金也实现了重大突破，相关这类的产品正在来测试。”董奇高兴地说，这种新型铝镁合金具有高耐腐蚀、高强度、高延展特性，在新能源汽车、无人机及机器人等领域的规模化应用指日可待。
